在精密制造领域，时利和凭借技术与模式创新，突破传统加工的精度与效率边界，构建全链条创新体系，成为行业标杆。其加工精度达 0.002mm，依托车、铣、加工中心等精密设备及三次元、投影仪等检测设备，为创新突破奠定硬件基础。

　　技术研发上，深耕五轴联动加工技术应用，自主编写数控程序，将复杂曲面零件加工误差控制在高精度范围，契合其加工方形 400mm 以下、圆形直径 200mm 以下小件的特点。针对 SKD11、钛合金等多样材料，创新工艺解决加工难题，提升效率。引入 AI 视觉检测系统，结合现有检测设备，实现零件尺寸全自动检测，速度与精准度远超人工。

　　生产模式智能化转型成效显著。搭建数字化车间管理系统，联动设备、物料、订单数据，经大数据分析优化排程，提高设备利用率?？⒛？榛芯呖猓浜峡焖倩恍图际?，缩短不同规格零件加工切换时间，满足小批量、多品种定制需求，适配其按图加工、非标零件的业务特性。

　　质量控制全流程创新严格。遵循出货 “三标准”，建立 “原料 - 加工 - 检测” 三级追溯体系，每批零件附唯一二维码，可查材料批次等信息。针对客户反馈成立跨部门小组，如优化刀具路径解决薄壁零件变形，提升合格率。借助高端检测设备实时监控关键尺寸，确保符合标准。

　　时利和的创新，既体现于技术参数提升，更在于构建 “需求洞察 - 技术研发 - 场景落地” 闭环机制，以客户需求为导向，在汽车零部件、医疗等多领域输出高附加值产品，推动行业向更高精度、效率与智能化发展。

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